Промзона

Текст: Андрей СУДЬБИН
Фото: Андрей СУДЬБИН

В прошлом номере мы рассказали вам о SEMA Show, величайшей выставке достижений американского тюнингового хозяйства. Нет, действительно, здесь это настоящая индустрия! Вы не поверите, но на хайвэях Калифорнии и гладких улочках одноэтажных американских городов лифтованные пикапы явно превалируют над своими штатными собратьями. Как следствие, нам захотелось своими глазами увидеть те благословенные заводы и фабрики, на коих производится это офф-роудное великолепие.

Да, узкие временные рамки пусть даже творческой, но все же командировки, практически сразу отбросили мысль о большом турне по производственным площадям грандов американского офф-роуд-тюнинга. Но отказаться от отдельно взятого приглашения посетить производственные цеха Explorer Pro Competition (они находятся не слишком далеко от Лас-Вегаса, в городе Чула-Виста) мы, естественно, не смогли…

На дворе…

Скажите, какие ассоциации приходят вам на ум при слове «промзона»? Скорее всего, это будет захламленный непонятными железяками двор, парящие тепломагистрали и мрачные строения из закопченного кирпича с окнами, не мытыми с момента постройки (именно так выглядит подавляющее большинство небольших производств у нас на Родине). Я, в общем-то, и предполагал увидеть нечто подобное (с поправкой на тропический климат, разумеется). Но ожидало нас совсем другое…

Наш Jeep неторопливо катился по одноэтажному жилому району Чула-Виста, завернул за угол, въехал в ворота рядом с утопающим в тропической зелени белоснежным зданием и оказался на… заводском дворе. Собственно, двор ни капельки не походил на «заводской двор» в российском понимании: просто большая и очень чистая площадка, примыкающая к тому самому белому зданию, которое и оказалось главным заводским корпусом. Поближе к воротам – стеклянные витражи заводоуправления, далее – огромная рампа, с которой непосредственно в цех разгружаются материалы и осуществляется отгрузка готовой продукции. А по периметру – стоянка автомобилей сотрудников фирмы, в очередной раз доказывающая, что лифтованный внедорожник в США – обыденное средство передвижения.

В помещении…

Внутри здание разделено на две зоны – административную (здесь располагаются кабинеты руководства, бухгалтерия и конструкторское бюро) и производственную. Последняя являет собой цех весьма средних, с точки зрения промышленной архитектуры, размеров (всего 13 000 кв. м). Но как только попадаешь внутрь, сразу же охватывает неясное ощущение странности происходящего. Все дело в непривычной пустоте! В первые мгновения цех кажется просто-напросто безлюдным, а его площади, на первый взгляд, используются как-то странно. Большую часть квадратных метров занимают листы металла, трубы и профили (правда, все это аккуратно разложено по сортаментам), в углу расположились кабинки (в них мелькают огни сварки), а на несколько металлорежущих станков (правда, это современнейшие станки класса «обрабатывающий центр») приходится лишь непривычно малая часть рабочего пространства. И лишь пройдясь по всей технологической цепочке, начинаешь понимать, что по-настоящему гибкое и эффективное производство должно быть организовано именно таким образом...

Работа над новым вариантом подвески начинается вполне традиционно – с тщательного изучения штатного варианта. Для этого нужно немногое: автомобиль, на котором предстоит прижиться тюнинговому комплекту, подъемник и пара головастых ребят. Плоды их творческой работы поступают в КБ, где за дело берутся не менее головастые парни, сидящие перед терминалами автоматизированных конструкторских систем. На Pro Comp чаще всего исходят из принципа «минимальной достаточности» и используют в качестве исходного сырья стальной лист и трубы. Иногда этого не хватает, и требуется специальная отливка. В этом случае конструкторы создают пространственную компьютерную матрицу, по которой изготавливается пластиковая модель. Но поскольку для этого процесса нужно специальное оборудование, а в данном случае его недогрузка была бы неизбежна, заказ размещается на стороне (изготовление формы стоит до 100 000 долларов!). Естественно, не держат на Pro Comp и литейного производства – проще заказать отливки на металлургическом заводе.

Но вернемся в КБ. Кроме чертежей самого изделия, результатом его работы являются чертежи оснастки (включая сварочные кондукторы) и программы для станков с ЧПУ. Оснастка изготавливается вручную, и выполняют эту работу самые квалифицированные мастера.

Наша гордость

Следующий этап – обработка исходного материала. Трубы нарезаются специальным станком с алмазным резаком, а вот раскроем стального листа занимается лазер. Кстати, этот автоматизированный резак фирмы TRUMPF является настоящей гордостью руководителей Pro Comp. Стальные листы подает на стол робот-манипулятор, а программа работы лазера рассчитывается так, чтобы свести к минимуму количество отходов. Результатом являются заготовки с идеально ровным, практически полированным срезом. Любопытная деталь: точность работы лазера позволяет учесть и интересы маркетинга. Например, выполнить отверстия в форме логотипа компании. А дальше заготовки безо всякой дополнительной обработки отправляются на сварочный участок. Интересно, что на фирме нет ни одного сварочного автомата. Инженеры Pro Comp уверены, что только руки квалифицированного сварщика (других здесь не держат) обеспечивают качественный шов. И должен сказать, что качество сварки действительно впечатляет: все швы абсолютно ровные и не требуют дополнительной зачистки. Далее наступает очередь покраски. И здесь свое веское слово вновь говорит Ее Величество экономика. Поскольку организация собственного окрасочного производства потребовала бы немалых затрат (в том числе на установку мощных фильтров), оказалось гораздо проще ежедневно отправлять огромный трейлер с готовыми к окраске полуфабрикатами и принимать такой же трейлер с уже окрашенными деталями.

Оснастка

Наконец наступает время механической обработки. Как я уже сказал, она осуществляется на станках типа «обрабатывающий центр». Станки именно такого типа придают производству настоящую гибкость. В обязанности обслуживающего станок рабочего входит установка детали в держателях, загрузка соответствующей программы и нажатие кнопки «Пуск». Далее станок все сделает сам, без участия человека: просверлит нужные отверстия и отфрезерует все, что должно быть отфрезеровано. И вот уже готовая деталь поступает на участок упаковки и доставки. Характерно, что на фирме этот сектор считается не менее (если не более) важным, чем любой из производственных участков. Недаром значительная часть производственных площадей отдана огромным стеллажам.

Номер один

Еще один «конек» Explorer Pro Competition – однотрубные амортизаторы. На фирме их собирают исключительно вручную, с тщательнейшим контролем качества, вне зависимости от того, идет ли речь о серийных МХ-6 или об уникальном комплекте для чемпионского автомобиля.

Основные слагаемые успеха Explorer Pro Competition следующие: отточенная логистика, постоянный контроль качества на всех этапах производства, гибкость всей технологической цепочки (позволяющая мгновенно осваивать новую продукцию) и правильный маркетинг. Пожалуй, руководство компании действительно имеет полное право называть Pro Comp «производителем подвесок номер один». Это особенно впечатляет, если учесть, что история компании насчитывает немногим более десяти лет.

P. S. Но вот что меня интересует: смогу ли я, пусть и через десяток лет, написать похожий по настрою репортаж с какого-нибудь российского предприятия аналогичного профиля? Ответа на этот вопрос у меня, к сожалению, пока нет.